3D-Druck-Glossar · Metall-3D-Druck

Pulverbettverfahren: Ablauf, Varianten und Grenzen

Kurz gesagt

Pulverbettverfahren sind additive Fertigungsverfahren, bei denen ein Bauteil in einem Bett aus feinem Pulver entsteht: Ein Beschichter trägt eine dünne Pulverlage auf, eine Energiequelle – meist ein Laser – verschmilzt gezielt den Querschnitt des Bauteils, dann senkt sich die Plattform und die nächste Lage folgt. Für Metall ist das laserbasierte Pulverbettschmelzen (L-PBF, SLM) das verbreitetste Verfahren.

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Stand: November 2026 · Redaktion 3D Druck Lab

Platzhalter · BildTitelbild: Blick schräg von oben in eine Metall-Pulverbettanlage: graue, glatt gezogene Pulverfläche, darin glühende Laserspur, die gerade einen Bauteilquerschnitt schraffiert; im Hintergrund der Beschichter in Parkposition; Visualisierung ohne Marken

Was sind Pulverbettverfahren?

Pulverbettverfahren bauen ein Bauteil Schicht für Schicht in einem Bett aus Pulver auf. In jeder Lage wird nur die Fläche verfestigt, die zum Querschnitt des Bauteils gehört; das übrige Pulver bleibt lose liegen. Verfahren, die das Pulver gezielt durch Wärme verschmelzen, bilden nach DIN EN ISO/ASTM 52900 die Verfahrensklasse „Pulverbettbasiertes Schmelzen“ (Powder Bed Fusion, PBF). Auch das Binder Jetting arbeitet mit einem Pulverbett, verklebt das Pulver aber mit einem Bindemittel und zählt zu einer eigenen Klasse.

Im Metall-3D-Druck ist das Pulverbettschmelzen mit dem Laser das wichtigste Verfahren. Es heißt fachlich PBF-LB/M, gängig sind auch die Namen SLM (Selektives Laserschmelzen) und L-PBF. Wichtig: Das Metallpulver wird dabei vollständig geschmolzen – nicht nur gesintert.

Wie funktioniert ein Pulverbettverfahren?

Der Ablauf wiederholt sich für jede Schicht – je nach Bauteilhöhe hunderte bis viele tausend Male.

Pulver auftragen

Ein Beschichter zieht eine dünne, ebene Lage Metallpulver über die Bauplattform.

Belichten

Der Laser fährt den Querschnitt des Bauteils ab und schmilzt das Pulver dort auf. Es verbindet sich mit der Schicht darunter.

Absenken

Die Bauplattform senkt sich um genau eine Schichtdicke ab.

Wiederholen

Neue Pulverlage, neue Belichtung – bis das Bauteil fertig im Pulverbett liegt.

Platzhalter · AnimationSeitlicher Schnitt durch eine Pulverbettanlage: Der Beschichter fährt von links nach rechts und hinterlässt eine graue Pulverlage, ein Laserstrahl schraffiert von oben den Bauteilquerschnitt (orange glühend), die Bauplattform senkt sich um eine Schicht, der Zyklus wiederholt sich dreimal; Beschriftung Beschichter / Laser / Pulverbett / Bauplattform / Stützstruktur; ca. 12 Sekunden, Endlosschleife

Bei Metall läuft der Prozess unter Schutzgas wie Argon oder Stickstoff, damit das heiße Metall nicht oxidiert. Das Bauteil ist über Stützstrukturen fest mit der Bauplattform verbunden. Sie halten Überhänge, leiten Wärme ab und verhindern Verzug durch Eigenspannungen.

Varianten: Laser, Elektronenstrahl, Kunststoff

Verfahren	Energiequelle	Werkstoff	Bei uns
SLM / L-PBF (PBF-LB/M)	Laser	Metall	über unseren Fertigungspartner
Elektronenstrahlschmelzen (PBF-EB/M)	Elektronenstrahl im Vakuum	Metall	nicht im Angebot
Selektives Lasersintern (SLS)	Laser	Kunststoffpulver, meist Polyamid	bieten wir nicht an

Beim Kunststoff-Lasersintern stützt das lose Pulver das Bauteil, Stützen sind kaum nötig. Bei Metall reicht das nicht: Die Wärme muss abgeführt und das Bauteil fixiert werden. Wer ein Kunststoffteil braucht, für den ist FDM mit PETG oder ASA eine Alternative; für Metall gibt es die Laserverfahren unseres Partners.

Pulverbettverfahren bei unserem Fertigungspartner

Unser Forschungs- und Fertigungspartner, ein Laserinstitut in Sachsen, betreibt mehrere Varianten des Laser-Pulverbettverfahrens – von sehr groß bis sehr fein:

Verfahren	Bauraum	Schicht / vertikal	Auflösung lateral
Makro-SLM	bis 2 × 2 × 1 m	> 0,5 mm	> 3 mm
SLM	bis 280 × 280 × 350 mm	20–50 µm	100–200 µm
Mikro-SLM	bis 100 × 100 × 60 mm	5–10 µm	40 µm
Lasermikrosintern	bis Ø 35 × 50 mm	1–5 µm	15 µm

Angaben unseres Fertigungspartners. Was für Ihr Bauteil erreichbar ist, klären wir im Einzelfall.

Das Makro-SLM ist eine Eigenentwicklung des Partners: Statt feinem Pulver nutzt es Metallgranulat und einen Laser im Multi-Kilowatt-Bereich. Die Teile entstehen endkonturnah, Funktionsflächen werden danach zerspant. Das Lasermikrosintern ist eine Modifikation des Mikro-SLM: Es arbeitet mit kurzgepulster statt kontinuierlicher Laserstrahlung und verarbeitet zusätzlich Keramiken und Cermets.

Vorteile und Grenzen

Stärken

große Geometriefreiheit: innenliegende Kanäle, Gitter- und Leichtbaustrukturen
wenig Abfall: aufgeschmolzen wird nur das Bauteil, loses Pulver lässt sich aufbereiten
laut unserem Partner Bauteileigenschaften mindestens vergleichbar mit konventionell gefertigten Teilen

Grenzen

Stützen nötig, Teile müssen von der Plattform getrennt werden
Hohlräume brauchen Öffnungen, damit Pulver austreten kann
Funktionsflächen werden meist zerspant, oft folgt eine Wärmebehandlung

Welches Verfahren zu Ihrem Bauteil passt, zeigt die Übersicht Metall-3D-Druck. Machbarkeit, Preis und Termin klären wir je Projekt mit unserem Partner – starten Sie dafür eine Metall-Anfrage.

Häufige Fragen zu Pulverbettverfahren

Was ist der Unterschied zwischen SLM und SLS?

Beide sind Pulverbettverfahren mit Laser. Beim SLM wird Metallpulver vollständig geschmolzen, beim SLS wird Kunststoffpulver gesintert. Metall-SLM bieten wir über unseren Fertigungspartner an, SLS-Kunststoffdruck bieten wir nicht an.

Warum brauchen Metallteile im Pulverbett Stützen?

Im Metall-Pulverbett halten Stützstrukturen das Bauteil auf der Plattform, tragen Überhänge und leiten Wärme ab. Ohne sie würde sich das Teil durch Eigenspannungen verziehen. Die Stützen werden nach dem Druck entfernt.

Was passiert mit dem nicht verschmolzenen Pulver?

Das nicht verschmolzene Pulver wird nach dem Druck abgesaugt, gesiebt und kann aufbereitet wiederverwendet werden. Deshalb entsteht bei Pulverbettverfahren wenig Materialabfall.

Wie groß dürfen Teile aus dem Pulverbett sein?

Das hängt von der Anlage ab. Beim klassischen SLM unseres Partners sind es bis 280 × 280 × 350 mm, beim Makro-SLM bis 2 × 2 × 1 m. Feine Mikroteile entstehen im Mikro-SLM oder per Lasermikrosintern.

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Wir prüfen Ihre Anfrage vor, stimmen Verfahren, Werkstoff und Nacharbeit mit unserem Fertigungspartner ab und melden uns mit einer Einschätzung und einem Angebot.

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